遙控器上蓋、遙控器面板的注塑模具設計-斜頂抽芯塑料注射模含NX三維及11張CAD圖

遙控器上蓋、遙控器面板的注塑模具設計-斜頂抽芯塑料注射模含NX三維及11張CAD圖,遙控器,面板,注塑,模具設計,斜頂抽芯,塑料,注射,NX,三維,11,CAD 遙控器面板注塑模設計 摘 要 本設計為遙控器面板注塑模具設計，它介紹了注塑成型的基本原理，課題任務書要求是對一種遙控器面板進行合理結構的模具設計,分析塑件的材料和結構后，可以知道這一類的產品都是需要采用注射模具的成型工藝來生產的產品,這次主要是用電腦繪圖完成這次課題設計。注塑模具現在使用的比較多，主要是針對產量高的塑件產品使用:特別適合精度要求搞，需求量又大的這一類塑膠產品比較適合,這樣來生產又可以保證產量，也可以保證使用功能不受影響。注塑模具的應用用途也很廣泛，基本所有的塑料材料都可以生產,模具質量可靠的前提下，產品的質量也會很高 ,而且可以實現自動化生產。這次設計過程主要分為幾部，先分析產品結構性能，然后三維UG軟件進行建模，然后分模，畫出主要的成型零件，在這之前需要進行一系列的計算，保證自己設計的強度是可以滿足要求的、而且需要選擇好成型模具的穴數,這個主要按照產品的結構和注塑機的大小決定是否合適，后面設計好裝配圖，然后還需要設計出來模具的各零件的細節，然后吧那些零件的圖紙轉換成CAD的二維工程圖,做完圖紙，需要整理好之前的設計計算。把這些計算都寫說明書，按照規定的格式完成設計說明書的排版。 關鍵詞: 塑料； 注塑成形； 模具設計；CAD/CAM；模具；成型；注塑機 Abstract This design is the injection mold design of the automobile door handle bracket. It introduces the basic principle of injection molding. The task of the paper is the mold design of a reasonable structure of the automobile door handle bracket, after analyzing the material and structure of the plastic parts, we can know that this kind of products are all products that need to be produced by the molding process of injection mold. Injection mold is now used more, mainly for the use of high-yield plastic products: especially suitable for precision requirements, demand is large for this type of plastic products are more suitable, so that production can be guaranteed, can also ensure that the use of function is not affected. Injection mold applications are also very wide, almost all plastic materials can be produced, mold quality reliable premise, product quality will be very high, and can be automated production. This design process is mainly divided into several parts, first analysis of the product structure and performance, then three-dimensional Ug software modeling, and then sub-mold, drawing out the main molding parts, before this needs to carry out a series of calculations, make sure that the strength of your design can meet the requirements, and you need to select the number of holes in the molding die, this is mainly according to the structure of the product and the size of the injection molding machine to decide whether or not appropriate, and then design a good assembly diagram, and then need to design the details of the mold parts, and then those parts of the drawings into CAD two-dimensional engineering drawings, finished drawings, need to tidy up the design before the calculation. Write the instructions for each of these calculations and complete the Product requirements document in the prescribed format. Keywords: Plastic; injection molding; mold design; CAD ; mold; molding; molding; injection molding machine 目錄 第一章 緒論 4 1.1 課題背景 4 1.2 課題分析 4 第二章 塑料的工藝分析 6 2.1 原料（ABS）的成型特性和工藝參數 7 2.1.1 ABS塑料主要的性能指標 7 第三章 初步設計方案制定 9 3.1 型腔的布局 9 3.2 分型面的設計 10 3.3 模具所需塑料熔體注射量 10 3.4選擇注射機 11 第四章 澆注系統的設計 13 4.1 主流道的設計 13 4.2 分流道的設計 14 4.3 澆口的選擇 15 4.4 冷料穴的設計 15 第五章 成型零件的設計 17 4.1 成型零件的結構設計 17 5.2 成型零件工作尺寸計算 18 第六章 模架和側抽芯機構的設計 20 6.1 模架的選用 20 6.2導柱結構 21 6.3 側抽芯斜頂結構的設計 22 6.3.1 抽拔力 22 6.3.2 抽芯距 22 第七章 脫模機構的設計 25 7.1 脫模機構設計的總原則 25 7.2 推桿設計 25 7.2.1 推桿的形狀 25 7.2.2 推桿的位置和布局 25 第八章 溫度調節系統的設計 27 第九章 注射機的校核 29 9.1最大注射量的校核 29 9.2 鎖模力校核 29 9.3模具與注射機安裝部分相關尺寸校核 29 總 結 31 參 考 文 獻 32 致 謝 33 3 第一章 緒論 1.1 課題背景 塑料的主要成分是樹脂，樹脂是通過天然或者石油萃取的原始材料，合成樹脂是通過化學反應生產出來的。所以在壓力和溫度允許的條件下塑性很好，在最近幾年的時間力，機械行業特別是模具在現代工業發展十分的迅速，很多的塑膠零件因為強度不行，都再最近幾年改成塑膠材料，所以需要改善結構，保證塑膠件強度是現在設計方向，塑膠的材料又90%以上的都是模具成型生產的，這樣讓注塑的模具使用率一下高出了許多，隨之而來是產量多了很多，自然對模具質量的要求也越來越高。為了可以實現自動化生產，對模具結構的要求也多很多,所以設計模具的時候需要考慮操作簡單,生產效率高才能滿足要求。注塑模具的設計還滿足表面質量、尺寸的精度、生產效率等一些客觀的現實要求?，F代科技應用已經越來越多了,現在很多人和公司都愿意花錢購入或者研究自己的自動化裝置、因為人工最近幾年漲的太厲害，這樣讓機械手和機器人有了很大發展空間。注塑模的發展對生產水平的先進性、合理性有這重要的參考價值。所以，研究注塑模具的設計，提高注塑模具的質量效率穩定性，都對國家的工業實體經濟的發展有著十分重要的意義。 這次的畢業設計主要是針對注塑零件的分析，然后模具設計可行性分析，分析出一個合理的設計方案后，然后進行一個設計模具。注塑方案選擇的是塞蓋零件的模具設計，模具設計分為好幾種的大體結構，主要是考慮這個是零件應該怎么生產比較好，在選擇的時候需要利用之前學的注塑模具設計、模具基礎工藝設計、AutoCAD很多的課題，利用好課程的知識，整理好材料，選擇自己需要的設計方案，自己規劃好設計思路，一步步完成設計。其中的過程主要是進行繪圖和計算，這次畢業設計需要先學好課本專業知識才可以順利的進行下去，目的是通過設計，讓自己學習設計流程，鞏固書本知識，然后可以獨立熟練的用好CAD。 1.2 課題分析 選擇做遙控器面板塑模具設計，首選要確定好選做的什么材料進行注塑，通過分析這次設計的材料是ABS，本次的設計先是從學習軟件入手，主要借閱了CAD和相關書籍，按照塑膠件的樣子，然后把他畫出來，然后詢問咨詢學長們之前的類似設計是怎么樣的方法，結合書本知識，然后分析注塑模具的設計過程，設計之前需要先大致知道模具設計的先要準備什么東西，流程怎么樣的。對選擇的塑膠件進行觀察和分析，按照標準先將蓋子零件設計出來，然后按照其實際的尺寸大小來畫圖，需要畫出UG三維和CAD產品，然后分析精度以及選用的塑膠注塑件的材料。這次選得的結構相對簡單，因為畢業設計畢竟主要目的是熟悉設計流程，塑膠件的厚度比較小，是比較薄的零件，設計出來的使用的精度也較低，所以直接一套一般的模具結構就可以生產出來，合格率也是相對比較高的。結合生產效率等之前選擇好的工藝，所以選擇大批量的來進行零件生產。模具基本結構出來以后，我們就需要進行細節設計了，先需要一定的計算，只有有可靠的計算數據，才可以設計出一套合理的模具，這次設計的重點是結構設計，我們都是以計算數據為依據。最終進行這套模具的CAD圖的繪制，先進行了三維軟件設計然后轉到CAD進行詳細標注。 通過設計一套完整的畢業設計模具能使我們能綜合運用能力得到意想不到的提升，這樣還可以熟悉之前學習的基本知識，提供自己的獨立設計水平，也可以讓解決設計中遇到各種問題的能力也得到提升。課題的目標還要求熟悉注塑的的模設計和然后從新拾起之前被遺忘丟掉的專業課的知識，然后通過總結設計經驗，來完成以后可以獨立設計的目標。這次設計的工件通過擬定設計方案，完成模具的結構設計完全可以達到預期，而且寫說明書的時候，通過查找謝謝相關的資料?？梢允炀毜倪\用有關圖表、手冊等，這樣對以后工作，從事這方便的工作有十分好的幫助。。 5 第二章 塑料的工藝分析 圖1-1□□遙控器面板 本次的遙控器面板的產品需要有一定技術要求：1.首先要保證壁厚的均勻，這樣才可以使其表面平整；2.不可以出現明顯的裂紋和變形；3.整個的塑件側壁脫模斜度3′～1o；4.未注圓角一般設計在R1～R2。 2.1 原料（ABS）的成型特性和工藝參數 本次設計選擇的是ABS樹脂材料，考慮到本次的設計需要一定的強度，這樣才能滿足基本使用要求，需要一定的抗壓能力的材料，ABS材料可以滿足這個要求，設計時候選擇ABS料做為遙控器面板的材料，主要是原因是知道這個材料的韌性很強。對于高強度需要抗壓的零件比較適合。此款塑料其他的優點很多，比如減振性和抗腐蝕性也都是比其他塑膠材料可靠。 2.1.1 ABS塑料主要的性能指標 2.1.2 ABS的注射成型工藝參數 第三章 初步設計方案制定 3.1 型腔的布局 型腔的布局方式一般有陣列布局，旋轉陣列布局，環形布局。一般還要考慮以下幾個因素： （1） 、澆注系統流道到各個型腔的矩形應該盡可能的短，而且要均衡，要減少流道廢料的損耗。 （2） 、進入每個型腔內的壓力、射速、溫度等參數要基本相同。 （3） 、在型腔布局的時候，要考慮冷卻水道，頂桿頂出機構，抽芯機構的設置，不能有相互干涉現象。 （4） 每個型腔承受的壓力均衡的情況下，最好保證注射的壓力中心在模具的壓力中心上。 （5） 每個型腔還要考慮排氣系統，實現較好的排氣。 型腔的布局直接影響著模具的整體結構，包括澆注系統充填是否平衡，模具的工作受力是否均勻，成型冷卻水道流動是否順暢均勻等，綜合以上因素，本次設計中，型腔布局采用平衡方式布局，如下圖所示。 考慮到模具實際加工，還有生產成本，和批量情況，設計按常規的一模兩穴設計，這樣可以提高生產率，同時也可以保證塑件質量，型腔排列方式如圖4-1所示： 圖4-1□□型腔布局圖 3.2 分型面的設計 一般情況下，首先需要判斷出產品的最大外形的位置在哪里，然后選擇最大外形位置的一個比較好分型的位置來設計分型面，這樣才可以讓產品順利的脫開，模具在加工的時候也才方便，這次設計都是取在最大輪廓的位置上，最下面的邊緣位置做主要分型位置，結構示意圖具體如裝配圖的三維圖所示。分型面的設計方面，主要是要結合塑件的結構形式來選擇，分型是整套模具的核心要點，如果選擇錯了，那么整套模具后續的所有工作基本都是白做，一般根據以下幾個原則來選擇分型面。 1、 最好選擇在零件的最大的端面處。 2、 保證塑件成型以后留在型芯部分。 3、 不能夠影響塑件的外觀質量。 4、 澆口能夠合理的進澆。 5、 頂出脫模簡單可靠，最好頂出能夠在塑件的背面或者內部。 5） 分型面的選擇， 綜上分型面如圖所示： 圖5.1 分型面的選擇 3.3 模具所需塑料熔體注射量 通過建模后的產品圖，然后利用三維軟件測量這種簡單的方法得到產品的重量，在UG軟件中，點擊分析按鈕里面，會出來有一個測量體積的選項，選好好我們設計的塑件后, 測得體積為13.8，這個因為產品比較小，所以測的體積比較小，密度為1.05，可以算出來質量。 通過簡單計算可以算出來產品的重量。產品材料為ABS，密度為1.03-1.05g/m3，收縮率為0.3%-0.8%，首先需要計算其平均密度為1.04 g/m3，平均收縮率為0.55﹪。 一副模具所需塑料的體積： V= n V1 + V2 =2.6nV1=37 cm3 式中V1代表的是一個一穴的情況下塑件的體積； V2代表的是流道也就是澆注系統的體積（設計中選取V2=0.6 nV1）； n代表的是型腔數量（設計取2）。 質量M=ρV=40g。 圖3-1□□體積測量圖 3.4選擇注射機 按照之前設計的注塑機重量，然后參考塑件的大小尺寸，我們初步設計選擇的注塑機型號為海天HTF200XB，先按此注塑機來設計模具，最后在進行一個簡單的校核驗證，看看大小是否滿足需求，如果不可以再適當加大注塑機的型號。 注塑機其有關性能參數為： 表一：海天HTF200XB注塑機參數 型號 單位 200×A 200×B 200×C 參數 螺桿直徑 mm 45 50 55 理論注射容量 cm3 334 412 499 注射重量PS g 304 375 454 注射壓力 Mpa 210 170 141 注射行程 mm 210 螺桿轉速 r/min 0~150 料筒加熱功率 KW 12.45 鎖模力 KN 2000 拉桿內間距(水平×垂直) mm 510×510 允許最大模具厚度 mm 510 允許最小模具厚度 mm 200 移模行程 mm 470 移模開距(最大) mm 980 液壓頂出行程 mm 130 液壓頂出力 KN 62 液壓頂出桿數量 PC 9 油泵電動機功率 KW 18.5 油箱容積 l 300 機器尺寸(長×寬×高) m 5.2×1.6×2.1 機器重量 t 6 最小模具尺寸(長×寬) mm 350×350 12 第四章 澆注系統的設計 4.1 主流道的設計 主流道主要是連接模具的注塑機的一個媒介，需要設計數值要和注塑機匹配，具體結構如圖所示。 圖4.1□□主流道結構 所選用的注射機，有些參數需要和澆口套定位圈配對，具體的數值為下： 噴嘴前段孔徑d0=3mm 噴嘴圓弧半徑R0=10mm 為了了一拉出流道來，主流道的上面的直徑大小應稍大于噴嘴直徑，只有這樣填充完以后，流道才能順利拔出。 d=d0+（0.5~1）=3.5mm 最終設計的澆口套上面的球面半徑R11mm，考慮到其他模板厚度，和流道的合理設計，設計過程的主流道長度L最好小于60毫米，最長不超過95毫米。 □ □ 主流道襯套是被了保證強度，材料一般是需要硬度比較大，因為要和注塑經常碰撞。定位環也是標準件，一般選擇一般45號剛就可以。尺寸方便這次設計的選擇外徑Φ150mm，內徑Φ28mm。 4.2 分流道的設計 分流道是主流道到產品澆口者一節，主要是在分叉的時候設計的，還沒到澆口位置這段流道就叫分流道。分流道的作用主要是承載壓力和連接澆口這些作用，因為考慮到流道性要比較高，所有表面的光潔度要比較高，這樣壓力損失就比較小了，設計的時候一般取Ra0.8，三板模具的分流道設計的時候一般都是梯形的，這樣方便拉住流道，流道的具體形狀結構和布局如圖所示：，這次是使用經驗公式來確定尺寸： 式中 ：B代表的為設計的流道底邊的寬度（mm） M代表的是重量（g） L代表的是分流道的長度（mm） H表的是流道的總體的高度（mm） 設計的過程中，分流道的長度預計設計成50mm長，且有2個型腔，所以 取B為6mm =5.333mm 取H為5mm 按照書上的設計經驗，需要設計成整數直徑為6mm。設計的基本機構如下圖5-3所示 圖4.2□□分流道圖 4.3 澆口的選擇 澆口的設計方案一般有五六種的，這是書上比較多的方法，參考工廠資料的數據，還有些不是很常用的，我們設計一般選擇書上的幾種，，因為已經確定為側澆口了，設計好澆口大小就行，這次設計好尺寸后我們還通過軟件的分析計算這個大小可以填充滿產品，并且澆口斷開后，痕跡不大，可以滿足設計要求。 澆口的設計會直接影響塑件的尺寸精度，產品成型后的外觀質量等因素，主要要求點如下： （1） 、澆口的截面要小，長度要短。 （2） 、盡可能大的增加融料流速。 （3） 、澆口的痕跡要小，不能影響塑件的表面質量。 （4） 、澆口的要具備可加工性。 （5） 、澆口在完成注塑后要輕易切斷和去除。 模具設計的過程中，澆口位置與尺寸的是比較嚴格，不可以太大也不可以太小，要選擇適當大小，然后還要進行合理的位置，產品填充過程才可以平衡，本次是通過軟件簡單分析實物后得出的位置，通過模擬仿真后，設計的為潛伏式澆口，這個位置是完全滿足要求. 圖4.3□□分流道圖 4.4 冷料穴的設計 對于中小型注塑模具，特別要注意冷穴的設計，這次設計的流道結構冷料穴一需要般開設在主流道對面的定模板背面上，大小的選擇進來選擇大一點，因為二板模澆口多，廢料也多，本次設計取5mm，設計出來的具體結構如下圖所示，主要是主流道下面這段是主要冷料位置，冷料穴又叫冷料井，一般設計在主流道末端，冷料穴主要是用于儲藏充填前端的冷料，防止冷料進入型腔之后影響塑件成型。 本次設計的冷料穴在主流道末端，下部設置了Z型拉料桿。 冷料穴如圖所示： 圖4.7 冷料穴設計 第五章 成型零件的設計 成型零部件是按照產品的形狀來分模后出來的，一般設計的步驟是做好分型面。分模后就會出現一個基本的形狀，然后通過計算來算出外形的大小，這個要保證強度，然后還要設固定方式，因為需要把他固定在模板里面，然后還要設計水路螺絲那些，具體設計的結構如下圖所示。 4.1 成型零件的結構設計 本次設計沒有使用的整體結構，因為整體結構加工更困難而且過程的復雜形狀。因而采用組合式模具結構。同時允許模具材料下方的材料的性質的管芯邊緣，以避免單芯片使用相同的材料作為不經濟的，因為該模的鑲嵌結構可有利于通過的間隙的廢氣和降低的熱變形主模型。 本次設計中，采用了鑲嵌式的整體型腔、型芯結構，該結構加工簡單，制造周期短，更換維修方便。結構安全可靠。 型芯、型腔的設計結構簡單,深度不大,在型芯和型腔與模具的裝配要求按照公差配合裝配。結合模簡化了復雜的加工過程，幫助成型零件的熱處理和修模。該設計的凹模結構如圖6-1所示。 圖5.1型腔3D圖 圖5.2□型芯3D圖 5.2 成型零件工作尺寸計算 成尺寸計算時候要先知道收縮率，資料顯示 ABS收縮率為0.5%，確定好收縮率后，需要用到計算公式來算尺寸，公式為： A=B+0.005B 式中 A 代表的平常實際用的時候的尺寸 B 代表的是塑件在常溫下實際尺寸 1.型腔和型芯徑向尺寸的計算 型腔長度向尺寸計算：Lm=[(1+s)Ls-XΔ]+制造公差 Lm代表的是模徑向基本尺寸，這個暫時取得時塑件的外形 Ls代表的是塑件徑向基本尺寸，是原始產品的標注值 S代表的是收縮率 X代表的是修正系數（0.05~0.075） Δ-塑件外表面徑向基本尺寸的公差 所以 = [（1+0.005）16-0.075x0.2] =16.065(+0.026) 型腔寬度向尺寸計算：Lm=[(1+s)Ls-XΔ]+制造公差 所以 = [（1+0.005）16-0.075x0.2] =16.065(+0.026) 型芯長度尺寸計算：lm =[（1+s）ls+XΔ]-模具制造公差 lm-模具型芯徑向基本尺寸 ls-塑件內表面的徑向基本尺寸 所以 = [（1+0.005）14+0.075x0.2] =14.085 (-0.026) 型芯寬度尺寸計算：lm =[（1+s）ls+XΔ]-模具制造公差 lm-模具型芯徑向基本尺寸 ls-塑件內表面的徑向基本尺寸 所以 = [（1+0.005）14+0.075x0.2] =14.085 (-0.026) 2.型腔深度和型芯高度尺寸的計算 型腔深度：Hm=[（1+s）Hs-XΔ]+制造公差 =[（1+0.005）19-0.75x0.2] =19.08（+0.026） 型芯高度：hm=[（1+s）Hs-XΔ]+制造公差 hm-模具型芯高度基本尺寸 hs-塑件孔或凹槽深度尺寸 =[（1+0.005）19+0.75*0.2] =19.11（-0.026） 第六章 模架和側抽芯機構的設計 6.1 模架的選用 注塑模具的結構多種多樣、模架的結構形式決定了模具造價，模架的選擇應該滿足塑件的注塑成型工作要求，結合本次的塑件、型腔布局方式、澆注系統方式，可以選擇中小型的模架，通過查書標準模架型號和結構，可以選擇標準型號的龍記CI模架系統，結構如下： 圖7.1模架結構圖 該模架結構簡單，包括了頂板、定模板、動模板、面針板、底針板、墊塊、底板這幾塊主要的板，導柱導套采用標準結構形式，這個模架結構簡單，適合本次設計： 在確定了模具的長款尺寸型號之后，還需要確定動定模板的厚度，以及頂出行程墊塊的高度尺寸，動定模板的厚度需要考慮冷卻水道、一般定模板的厚度為型腔尺寸加30-50mm之間，動模板的厚度尺寸取值為40-60mm之間。 綜上所述所選擇的模架的型號為：CI-3540-A90-B100-C100。 6.2導柱結構 導導向機構是為了保證模具在進行開合模時，保證精度用的一種常用的結構。查參考資料可得：注射機選用Ф30的導柱與導套與之相配合。一方面出于結構方面的考慮，可以選擇一個比較常規的形狀，也就是帶頭導柱和帶頭導套，這兩個都需要進行一個熱處理，因為相對強度硬度要求比較高 □□帶頭導柱如圖所示 圖6.2□□導柱圖 □□帶頭導套如圖所示 圖6.3□導套圖 6.3 側抽芯斜頂結構的設計 6.3.1 抽拔力 抽拔力F 可用下式計算： F= （4-21） 式中： P——塑件收縮應力(Mpa)，模具的冷卻時P=39.2MPa； A——塑件包圍型芯的側面積，10152mm2 F——摩擦系數，一般f=0.15-1.0，取0.6 ——脫模斜度， 1° F——抽拔力 F=39.2×101.52×COS(0.6-tan15°)/(1+0.6sin1°×COS1°)=3937.8N （4-22） 斜頂受彎曲力為： （4-23） 式中 ——斜頂的傾斜角，8° ——斜頂所受彎曲力，N =2076.7N （4-24） 6.3.2 抽芯距 抽芯距離一般要比產品的倒扣長度大一些才可以，這是設計中的一個必備條件，本次的設計取的是行程是0.5mm，需要加2-5MM才可以滿足要求，設計的抽芯距離應該為S=0.5+2.5≈3mm。 本次設計斜頂結構，斜頂角度是關系到抽芯距離的關鍵，數值一般范圍在=1°～12°。 分析上面的行程，需要一個合適的角度才能滿足，不然會導致斜頂太長或者太短，容易斷裂，最終設計取=8°。算公式為 式中：代表的是斜頂直徑，單位是mm； 代表的是脫模力，單位是N； 代表的是斜頂中心線的交點到斜頂固定板的距離，單位是mm； 代表的是斜頂彎曲應力，單位是MPa； 代表的是斜頂傾斜角。 設計具體的計算計算如下： =7.53mm 通過計算的數值往往不能完全可靠，需要預留一定的空間保證強度，這次設計取ig整數，最終取8mm。 然后開始計算長度，設計長度的公式為 （5～10）mm 式中：代表的是斜頂總長度，也是本次計算的結果，110mm； 代表的是斜頂固定部厚度，8mm； 代表的是傾斜角，這里不是說滑塊沒，是斜頂角度；8度 代表的是固定板厚度，這個厚度是為了保證強度，35mm； 代表的是斜頂工作部分寬度，10mm； 通過上面的數值，然后代入之前的數據，可以得到的計算如下： （5～10）mm=110.08mm 圖63□斜斜斜推桿圖 26 第七章 脫模機構的設計 7.1 脫模機構設計的總原則 脫模力是設計推出機構的要主要參數，產品因為注塑壓力冷卻收縮后悔包住模具，這時需要把它推出來，就需要算好這個力的大小。因為這個比較復雜，脫模力計算與測量十分復雜，一般都是估計，然后加大設計量，保證可以拖出產品就可以。 7.2 推桿設計 7.2.1 推桿的形狀 如圖8—1所示 □□ 圖7.1 推桿圖 7.2.2 推桿的位置和布局 脫模力是設計推出機構的要主要參數，產品因為注塑壓力冷卻收縮后悔包住模具，這時需要把它推出來，就需要算好這個力的大小。因為這個比較復雜，脫模力計算與測量十分復雜，一般都是估計，然后加大設計量，保證可以拖出產品就可以。對于計算脫模力只能簡單的計算，通過近似計算得出估計值。 在脫模力計算中，圓形的規則的形狀的產品一般用的是=≥10、不規則的方形的產品可以用=≥10視為薄壁塑件，反之，則視為厚壁塑件，本次產品不大，估計值比較小，可以需要特意計算。 本次設計產品比較小，而且滑塊開模后，產品的抱緊力比較小，直接找位置設計推桿都完全可以推出塑件，所有設計一個產品多個推桿，設計的配合一為，具體的位置結構形狀看裝配圖。 圖7.2 推桿布局圖 第八章 溫度調節系統的設計 注為了可以保證冷卻的均勻，產品不容易變形，設計的原則是數量越多越好，但是有時候需要考慮加工成本，盡量設計的合理就行，設計的水路位置一定要保證可以加工的出來，不能破孔漏水等。 冷卻水道設計的時候要盡量圍繞產品設計，在模板上的冷卻水道盡量少一點，因為這一段是沒有冷卻效果的，或者效果不好，盡量要繞到內模當中去冷卻一些型腔，使制品在成型過程中冷卻均勻，盡量減少成型周期和保障產品的頂出和外觀要求。本設計中型芯型腔各一組冷卻水回路, 設計的位置也是盡量的靠近產品，不讓水路離得產品遠了。 冷卻系統需要進行一個簡單計算，計算的過程可以參考文獻中的公式計算，這個計算也是大概的計算，實際的熱量受很多因素的影響不一定準確，具體計算公式： Q=W1 × a 　　　　 式中 W1代表的是塑料的重量g A代表的是每次帶走的熱容量(J/g) 經計算：Q=61．8265×1．1÷1．6×130≈5525．74J 熱量散發量按下式計算： 　　　　 式中 W代表的是水路里面的水的重量(g/h) T3代表的是模具運走后出來水的溫度℃ T4代表的是還沒進去之前常溫狀態的一個水的溫度℃ K代表的是熱傳遞的單位系數； 經計算 W≈378．997 g/h 卻水道的直徑可以通過下面的公式預計算得出： 　　　 式中 代表的是容重kg/cm3 =0．001 kg/cm3， L 代表的是水路的長度cm L=300mm D設計計算的冷卻水路的直徑cm 經計算d≈7.428 cm，取8mm 圖8.1 冷卻布局 第九章 注射機的校核 9.1最大注射量的校核 最計算的結果需要滿足一個條件，也就是填充的總的注塑量需要小于注射量的80%以內。校核公式為： 0.8 V機 ≥ V塑＋V澆 式中V機代表的是設計選擇的最大注塑量，416cm3 V塑代表的是體積，該產品V塑＝13.8cm3 V澆代表的是流道澆口這些相加的體積，該產品V澆＝13cm3 故 V機≥60cm3 選定的注塑機的注射容積為412cm3，滿足要求。 9.2 鎖模力校核 設計選擇注塑機的鎖模力必須大于開模力，投影面積是衡量鎖模力的主要因素型模具的力大，即 F ≥k0AP塑 式中P塑代表的平均壓力； k0 代表的系數，通常取k0＝1.1~1.2，本設計取1.2； F代表的額定的鎖模力。 故F ≥k0AP塑＝1286.46KN， 設計過程選擇的注塑機的壓力為2000KN，主要完全可以滿足基本的要求。 9.3模具與注射機安裝部分相關尺寸校核 1. 首先要驗證的就是模具閉合高度是否可以滿足設計要求，也就是長寬尺寸要不注塑機的拉桿距離小，這樣才可以把模具放進去，不然是無法進行生產的。本次設計模具大小為350*350mm，拉桿間距為510*510mm，模具小于拉桿間距，所以設計符合注塑機外形要求。 2.需要驗證一下模具閉合高度，對其進行一個簡單的校核，也就是要大于最新，小于最大，原因很簡單，不然無法安裝生產。 Hmin代表的是注塑機要求的最小模厚=200mm Hmax代表的是注塑機要求的許最大模厚=500mm H代表的是設計出來后模具閉合高度=271mm，這樣是完全符合要求的。 3.開模行程的簡單校核：行程應滿足下式： S機代表的是注塑機要求的最大極限的開模行程，350mm; H1代表的是頂出距離，50mm； H2代表的是塑件高度，計算過程需要加上流道，因為也在成型部分里面，52mm; S機－(H模－Hmin)＞H1＋H2＋(5～10) 故： 350－(180－130)＞50＋(5～10) 明顯可以得出也是滿足條件。 總 結 隨著畢業設計的結束。我四年的大學生活也即將進入尾聲。這是我緊張、興奮、憂愁、，酸甜苦辣的綜合。 首先，這是我精神上得到的一次收獲，它是讓我進入社會工作之前的一次對自己的聯系。因為之前的課程設計相對比較容易，針對性也比較強，所涉及的知識內容也不會特別的分散和復雜。而這次畢業設計就完全不同了，它所設計的知識層面較為深，所涉及的學術內容也頗為多。這就需要我對于整個系統的結構和工藝過程進行學習和了解。 其次，可以說在之前的四年學習生活中，我也沒有這么頻繁的使用過這些軟件。這使我對于二維的制圖軟件CAD以及三維的制圖軟件Proe等有了更深的運用。能夠獨立對于較為復雜的圖形進行繪制和尺寸標識。 最后，通過大學最后這幾個月的努力和鍛煉，我的毅力和對一件事的執著以及對于探知學習的興趣耐力都有了極大的提高。 另一方面，這次畢業設計，我也有一些遺憾和不足。我在剛開始的時候，發現自己十分的茫然和不知所措，好像什么都不會。這使我進入了反思，我認為是我之前最好的光陰沒有進行認真的學習，老是反復重復的知識點和專業內容沒有進行了解和消化，這讓我十分的苦惱。畢竟這是大學至為關鍵的一步。同時，由于本人的經驗不足，模具設計中肯定有不夠完善和優秀，敬請老師們諒解。 但是總的來說，我覺得我在做畢業設計的過程中努力過、盡心過、認真過也詢問過和懊惱過。但是這不會對我帶來負面的影響，反而會更加激勵著我，讓我在未來的工作學習中會有更好的應變和處理事情的能力。我一直堅信，只要自己能夠不斷吸取經驗，總結錯誤，不斷提高自己，就能在未來奪得屬于自己的一片天空。 參 考 文 獻 [1]鄒繼強.塑料制品及其成型模具設計[C].北京:清華大學出版社,2005.2． [2]伍先明,王群,龐佑霞,張厚安等.塑料模具設計指導[C].北京:國防工業出版社,2006.5. 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Interacting with Computers 13,2000, [23] Chris Mcmahon,Jim Browne. CAD/CAM from principles to practice. Addison-Wesley pub Co.c2003. 致 謝 忙碌的畢業3個月的設計后，設計完成，有一個奇特的心理放松，在設計過程中遇到的各種問題，在史雙喜老師和同學的幫助下解決了很多問題。首先要感謝我的指導教師史雙喜老師教導和監督，史老師給我指出了正確的設計方向，讓我加深了對知識的理解，而且在設計過程中少走彎路，老師的督促使我一直把畢業設計放在心里，給予了質量和數量完成的重要保障;同時想感謝的同組學生，為我們創造了一個良好的學習環境，在設計過程中互相幫助，所以我的CAD操作水平比以前大大提高了，同時對Word編輯功能有了更全面的掌握。 另一方面，我還要要感謝我的室友們。因為這是大家共同制造了良好的學習環境和氣氛。雖然大家的課題不同，但是專業的知識點是相通的。做畢業設計的過程中大家可以相互討論，大家也會一起去圖書館查閱資料并且分享所學得的知識。相互之間查漏補缺。在生活上，大家也十分的關心彼此，相互鼓勵。讓生活充滿了愉快。也正是這樣，讓我真正的感覺到友誼，一種無關地域的距離的感情。這是我大學生活中極為重要的一部分，也是我認真完成畢業設計的其中一種很大動力來源。 同時，我也想感謝我大學里對我進行授課和教導的每一位老師，是你們培養出了一代又一代優秀的接班人，讓大家在不同領域大展宏圖。我也感謝我大學里遇到的每一個同學、朋友，你們都十分優秀，都對我有大大小小的影響和幫助，希望未來的日子里你們都能發光發亮。 大學生活至今標志著一個圓滿的句號。在大學這塊土地上有眾多莘莘學子辛勤的耕耘，在這塊土地上我健康快樂的成長，我永遠不會忘記可親的同學，我會永遠記得這片土地。 33